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Vor- und Nachteile von Stahlkonstruktionsmalerei, Verzinkung und Pulverbeschichtung

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Vor- und Nachteile von Stahlkonstruktionsmalerei, Verzinkung und Pulverbeschichtung

2025-12-09

Verfahrensart	Vorteile	Nachteile
Lackieren	1. Große Auswahl an Farboptionen, flexibel und anpassbar für vielfältige dekorative Bedürfnisse 2. Geringe Anfangsinvestition in Ausrüstung, einfacher Konstruktionsprozess, geeignet für den Betrieb vor Ort 3. Anwendbar auf Stahlkomponenten aller Größen und komplexen Formen 4. Einfache Wartung und Reparatur — beschädigte Bereiche können direkt neu lackiert werden	1. Geringe Korrosionsbeständigkeit, kurze Lebensdauer (normalerweise 3–8 Jahre), regelmäßiges Nachbeschichten erforderlich 2. Der Lackfilm ist dünn und anfällig für mechanische Beschädigungen wie Kratzer und Stöße 3. Die Beschichtungsqualität wird stark durch die Bauumgebung (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Staub) beeinflusst 4. Flüchtige organische Verbindungen (VOCs) werden während der Konstruktion freigesetzt, was nicht umweltfreundlich ist
Verzinken	1. Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit — Zinkschicht bietet kathodischen Schutz, und die Lebensdauer kann in Außenumgebungen 15–30 Jahre betragen 2. Starke Haftung der Zinkschicht, gute Beständigkeit gegen mechanischen Verschleiß und Stoß 3. Gleichmäßige Beschichtung, bedeckt auch die Innenwände von Löchern und Ecken komplexer Komponenten 4. Geringe langfristige Wartungskosten, keine Notwendigkeit für häufige Nachbearbeitung	1. Einzelne Farbe (Silbergrau), begrenzter dekorativer Effekt, nicht geeignet für Projekte mit hohen ästhetischen Anforderungen 2. Hohe Investitionen in Ausrüstung, erfordert professionelle Verzinkungswerkstätten; nicht anwendbar für den Bau vor Ort 3. Der Verzinkungsprozess beinhaltet Hochtemperaturvorgänge (ca. 450℃), was zu leichten Verformungen von dünnwandigen Komponenten führen kann 4. Höhere Kosten im Vergleich zum Lackieren, insbesondere für große Stahlkonstruktionen
Pulverbeschichtung	1. Keine VOC-Emissionen während der Konstruktion, im Einklang mit Umweltstandards 2. Dicke und gleichmäßige Beschichtungsfolie, hohe Kratz- und Witterungsbeständigkeit, Lebensdauer von 8–15 Jahren 3. Reichhaltiges Farbsystem, gute dekorative Wirkung, kann matte, glänzende und andere Oberflächeneffekte erzielen 4. Hohe Beschichtungsnutzungsrate (über 95 %), und überschüssiges Pulver kann recycelt und wiederverwendet werden	1. Hohe Anforderungen an die Oberflächenvorbehandlung — Öl und Rost müssen gründlich entfernt werden, andernfalls löst sich die Beschichtung leicht ab 2. Begrenzte Anwendbarkeit auf komplex geformte Komponenten; es ist schwierig, eine gleichmäßige Beschichtung an Ecken und Spalten zu gewährleisten 3. Erfordert professionelle Spritzgeräte und Härteöfen, nicht geeignet für den Bau vor Ort 4. Hochtemperaturhärtung (180–200℃) ist erforderlich, was nicht anwendbar ist auf wärmeempfindliche Stahlkomponenten

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Verzinken	1. Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit — Zinkschicht bietet kathodischen Schutz, und die Lebensdauer kann in Außenumgebungen 15–30 Jahre betragen 2. Starke Haftung der Zinkschicht, gute Beständigkeit gegen mechanischen Verschleiß und Stoß 3. Gleichmäßige Beschichtung, bedeckt auch die Innenwände von Löchern und Ecken komplexer Komponenten 4. Geringe langfristige Wartungskosten, keine Notwendigkeit für häufige Nachbearbeitung	1. Einzelne Farbe (Silbergrau), begrenzter dekorativer Effekt, nicht geeignet für Projekte mit hohen ästhetischen Anforderungen 2. Hohe Investitionen in Ausrüstung, erfordert professionelle Verzinkungswerkstätten; nicht anwendbar für den Bau vor Ort 3. Der Verzinkungsprozess beinhaltet Hochtemperaturvorgänge (ca. 450℃), was zu leichten Verformungen von dünnwandigen Komponenten führen kann 4. Höhere Kosten im Vergleich zum Lackieren, insbesondere für große Stahlkonstruktionen
Pulverbeschichtung	1. Keine VOC-Emissionen während der Konstruktion, im Einklang mit Umweltstandards 2. Dicke und gleichmäßige Beschichtungsfolie, hohe Kratz- und Witterungsbeständigkeit, Lebensdauer von 8–15 Jahren 3. Reichhaltiges Farbsystem, gute dekorative Wirkung, kann matte, glänzende und andere Oberflächeneffekte erzielen 4. Hohe Beschichtungsnutzungsrate (über 95 %), und überschüssiges Pulver kann recycelt und wiederverwendet werden	1. Hohe Anforderungen an die Oberflächenvorbehandlung — Öl und Rost müssen gründlich entfernt werden, andernfalls löst sich die Beschichtung leicht ab 2. Begrenzte Anwendbarkeit auf komplex geformte Komponenten; es ist schwierig, eine gleichmäßige Beschichtung an Ecken und Spalten zu gewährleisten 3. Erfordert professionelle Spritzgeräte und Härteöfen, nicht geeignet für den Bau vor Ort 4. Hochtemperaturhärtung (180–200℃) ist erforderlich, was nicht anwendbar ist auf wärmeempfindliche Stahlkomponenten

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